L’injection des matières thermoplastiques est sans contexte la technique de transformation la plus courante. Méconnue du grand public, mais très adoptée par les entreprises dans des secteurs divers, cette technique en plasturgie se révèle très innovante et avantageuse. Injectée sous pression dans une moule spécifique, la matière plastique prend la forme qu’on lui a attribuée après refroidissement. Autrement dit, le principe de cette technique reste relativement simple. C’est sans surprise si elle connait un regain de confiance auprès de beaucoup d’entreprises.
Injection plastique : une innovation aux intérêts économiques et techniques non dissimulés
L’injection plastique est une technique apportée par la quatrième révolution industrielle, au même titre que l’impression 3D. Conçue particulièrement pour faciliter la fabrication des pièces copies conforme en série, elle est très prisée des industries 4.0 de notre époque. Cette innovation est meilleure que les autres alternatives de fabrication à partir de quelques centaines de pièces. Du point de vue économique, cette solution se révèle nettement avantageuse étant donné qu’elle permet de fabriquer plusieurs outils à un prix moins élevé. On y fait recours alors pour obtenir des dispositifs à poids faible set dans un temps de fabrication plus court en comparaison avec d’autres méthodes. De point de vue technique, il est impossible de négliger ses principaux atouts. Effectivement, la méthode permet d’avoir des outils de très bon état sans devoir apporter des retouches ou d’autres finitions supplémentaires. Par ailleurs, sa ration et sa solidité ont été bien étudiées de sorte qu’on puisse avoir dans le plus bref délai des outils prêts à l’utilisation.
Focus sur les principales caractéristiques des pièces injectées
Que ce soit dans le secteur de l’automobile, de l’aéronautique, de l’aérospatial ou encore dans les appareils domestiques, un expert de l’injection plastique sait toujours distinguer une pièce injectée d’une autre non injectée. Effectivement, les pièces obtenues à partir de cette méthode disposent des caractéristiques spécifiques les différenciant des outils conçus à partir d’un autre processus de fabrication. Cela dit, on peut distinguer le point d’injection qui correspond notamment à l’entrée de la matière dans la pièce. Ensuite, il y a les traces d’éjecteurs difficiles à dissimuler. Aussi, on peut aisément détecter la ligne de plan de joint qui se situe sur les zones de fermeture du moule. Enfin, il y a les dépouilles. Ces derniers permettent d’éjecter facilement la pièce de l’outillage en veillant à limiter les contraintes et en évitant de rayer la pièce en question. Il faut noter que ces caractéristiques de pièces injectées ne détériorent en aucun cas leur aspect esthétique.
Comment fonctionne une presse à injection ?
Le fonctionnement de ce dispositif pour la fabrication des pièces n’est pas très difficile à comprendre. Dans un premier temps, on verse dans la trémie des granulés en plastique d’environ 2 à 3 mm de taille. Portée à une température d’environ 200 à 250 °C, cette matière sera ramollie avant d’être poussée vers la buse. La matière malléable va être injectée dans une moule à l’aide d’un vérin d’injection. Poussée sous pression d’environ 2500 bars, la matière homogène va se repartir dans la cavité de l’outillage, c’est ainsi qu’elle prend sa forme définitive. Refroidie avec une température entre 50 et 80 °C, la matière se solidifie à l’intérieur du moule. À la fin de la fabrication, l’objet obtenu sera éjecté et récupérer par un bras manipulateur. Un nouveau cycle recommence et ainsi de suite selon le nombre de série souhaité